Чл. 266

Чл. 266.Във всяко помещение (площадка) и смяна да има най-малко един работник, който да е преминал курсовете за даване на първа медицинска помощ.

Допълнителни разпоредби § 1. При производството, съхраняването, транспорта и употребата на кислород, са използувани следните общи понятия:

1. "кислородно производство" (съоръжение за разделяне на въздуха) е част от производствено предприятие, състояща се от една или няколко сгради и съоръжения, в които е поместено основното и спомагателно машинно и електрообзавеждане за получаване на течни или газообразни продукти, от разделянето на въздуха, както и за тяхната очистка, съхраняване, пълнене на бутилки или транспортиране на съдове и експедицията им за потребителя;
2. "хранилище" е съоръжение, в което се намират бутилки и резервоари за съхраняване на кислород или азот, със съответните пълначни устройства и помещения за спомагателно-технологично обзавеждане и необходимите служби;
3. "газофикационна станция" е отделна сграда или помещение в производствената сграда, където се намират помпите и газификаторите за кислород или азот, а също и спомагателно-технологично обзавеждане и необходимите служби;
4. "разпределителна инсталация" е отделна сграда или помещение в производствена сграда, където се намират разпределителните рампи, присъединени към кислородопроводите на потребителите или резервоарите за тяхното захранване.

§ 2. Забранява се възлагането и изпълнението на работи и дейности, които противоречат на този правилник.

§ 3. Нарушителите на изискванията на правилника да се подвеждат под отговорност съгласноКодекса на труда,Закона за административните нарушения и наказанияиНаказателния кодекс.

Преходни и Заключителни разпоредби § 4. Този правилник се издава на основаниечл. 4, ал. 4 от Кодекса на труда,т. 4 от Постановление № 15 на Министерския съвет и Централния съвет на българските професионални съюзи от 12 май 1978 г.(ДВ, бр. 58 от 1973 г.) и Инструкция на Министерския съвет № А-1-404 от 27 октомври 1967 г., относно реда и начина за разработване и утвърждаване на държавни и ведомствени (отраслови) правилници и норми по безопасността на труда.

§ 5. Изпълнението на правилника, съгласноПостановление № 15 на Министерския съвет и ЦС на БПС за по-нататъшното подобряване на охрана на труда, се възлага на министерствата и другите ведомства, които имат дейности указани вчл. 1на този правилник.

§ 6. (1) Цялостния контрол по охрана на труда се осъществява от профсъюзните контролни органи по охрана на труда. (2) Министерството на вътрешните работи ръководи и управлява контрол по провеждането на пожаропрофилактичните мероприятия, за предотвратяване на пожари и експлозии, по спазване на действуващите правила и норми за противопожарна охрана. (3) Техническия надзор над съдовете, работещи под налягане, употребявани за съхранение и транспорт на кислород се осъществява от органите за държавния технически надзор на Държавния комитет за стандартизация. (4) Контролът по спазване на санитарните разпоредби се осъществява от министерството на народното здраве.

§ 7. Правилникът е съгласуван с Министерството на народното здраве, Централния комитет на Профсъюза на работниците от химическата промишленост и Министерството на вътрешните работи - Централно управление "Противопожарна охрана".

§ 8. С този правилник се отменят всички заповеди и други разпоредби по безопасността на труда при производството, транспорта, съхраняването и употребата на кислород.

§ 9. Правилникът влиза в сила от 1 януари 1982 г.

Приложение № 1 Физико-химични свойства на кислорода Кислородът е безцветен газ без мирис и вкус. Втечнява се в бледосиня течност, чиято температура на кипене е -90,19 К (-182,98°С). Твърдият кислород е също със светлосин цвят и се привлича от магнита. Относителната плътност на течния кислород е 1,14 при 90,19 К (-182,98°С). Коефициентът на разтворимост на кислорода в кръвната плазма е 0,022 при 310 К (37°С). Кислорода енергично поддържа горенето и има голяма реакционна способност. Той се свързва при обикновени условия с всички други елементи освен с благородните газове. За голям брой злополуки единствена причина е недостигът на кислород във вдишвания въздух. Това довежда до разстройване на дейността на централната нервна система и на първо място на висшата нервна дейност. Излишъкът на кислород също е вреден. При известни условия, такъв излишък може да доведе до възпаление, оток и кръвоизлив в белите дробове, понижение на кръвното налягане и на температурата на тялото, забавяне на пулса и дишането, намаляване на броя на еритроцитите в кръвта и да предизвиква спазми, свързани с увреждане на кората на главния мозък.

Приложение № 2 Методи за определяне на кислород За определяне на кислорода във въздуха, съществуват качествени, абсорбционни, километрични, магнитни, полярографски, спектроскопски, флуорисцентни и автоматични (с газоанализатори) методи. Най-разпространените методи са абсорбционните с апарати от типа Орса-Фишер, в които се използуват различни поглъщащи разтвори: алкален разтвор на натриев тиосулфат, разтвор на хромен двухлорид амонячен разтвор на меден хлорид. Алкалния разтвор на пирогалол е най-често използуваният поглъщащ разтвор за кислород. Пирогалолът C6H3COCH3е тривалентен фенол с температура на кипене 582 K (309°С). Той се окислява извънредно лесно, особено в алкална среда. На това свойство на алкалните разтвори на пирогалола се основава използуването им за определяне на кислород във въздуха и други газови смеси. Поглъщащият разтвор се приготвя бързо, не се влияе от други газове, които могат да се съдържат в газова смес, бързо поглъща кислород при всякакви концентрации, има голяма абсорбционна способност и устойчивост, което осигурява продължителното им действие. Независимо от това, разтворите на пирогалола имат и някои недостатъци, които трябва да се имат предвид при извършването на анализа: скоростта на абсорбцията на кислорода при температура по-ниска от 288 К (15°С) бързо се понижава; трябва да се употребяват само прясно приготвени и силно алкални разтвори; през време на абсорбцията на кислорода; когато концентрацията му в газовата смес е над 40 - 45%, а също при повишаване на температурата над 308 К (35°С), съществува опасност от определяне на въглероден окис; газове с кисела реакция - въглероден двуокис, сероводород, серен двуокис, хлор и др. трябва непременно да бъдат погълнати преди кислорода, тъй като алкалните разтвори на пирогалола лесно поглъщат тези газове. В литературата са описани различни рецепти за приготвяне на разтвори на пирогалола с изменяващи се количества на компонентите на разтвора: По ГОСТ 5439-50 поглъщателния разтвор се приготвя, като 56 g пирогалол се разтваря в 100 куб.см леко нагрята вода и към получения разтвор се прибавя 260 куб.см 33%-ен разтвор на калиева основа. За да се отстраняват киселите газове, първият поглъщащ съд на газоанализатора се напълва с 30 - 35% воден разтвор на калиева основа. Препоръчват се и следните две проверени в практиката рецепти: а) воден разтвор на калиева основа (3 масови части калиева основа и 2 масови части дестилирана вода) и воден разтвор на пирогалол (1 масова част пирогалол и 2 масови части дестилирана вода). На 160 куб.см алкален разтвор се прибавя 40 куб.см разтвор на пирогалол. Ако съдържанието на водата в разтвора е по-високо, през време на поглъщането на кислорода се отделя въглероден окис. б) разтваря се 600 g калиева основа в дестилирана вода и разтворът се разрежда до 1L. Разтворът на пирогалола се приготвя като 300 g пирогалол се разтваря в 800 g вода и обемът на разтвора се допълва до 1 L. Смесват се 1 обемна част от разтвора на пирогалол с 3,5 обемни части от разтвора на калиевата основа и разтворът внимателно се разбърква. Да се има предвид, че замяната на калиевата основа с алкалните разтвори на пирогалола с натриева основа не е желателна, тъй като приготвените с натриева основа разтвори поглъщат значително по-бавно кислорода. Алкалният разтвор на оксихидрохинона е много удобен за поглъщане на кислорода, тъй като не отделя въглероден окис, дори при поглъщане на чист кислород. При това скоростта на поглъщането на кислорода от оксихидрохинона е еднаква с тази при разтворите на пирогалола.

Приложение № 3 Кратка характеристика на процесите при производството на кислород и опасностите при тези процеси

1. Производството на кислород се извършва в цехове за разделяне на въздуха. Инсталациите за получаването му се основават на метода на дълбокото охлаждане с последваща еднократна или двукратна ректификация на втечнения въздух.
2. Пределно допустимото съдържание на взривоопасни примеси в преработения въздух в милиграма въглерод на кубически метър (mgG/куб.м) е дадено в следната таблица:
3. Определяне съдържанието на примесите във въздуха да се извършва от мястото на вземането му от атмосферата
4. При проектирането и експлоатацията на инсталацията да се държи сметка и за изискванията на завода-производител на инсталацията.
5. Допуска се отклонение от пределно допустимото съдържание на вредни примеси в преработвания въздух, при условие, че е осигурена инсталация за предварително очистване на въздуха от съответните примеси, преди влизането му в основните инсталации за пречистване. В този случай съдържанието на вредните примеси след предварително очистване, да отговаря на изискванията дадени в таблицата и от завода-производител на съоръженията.
6. Въздухът се очиства от механични примеси, във филтри по механичен или химичен път, при което съществуват опасности от запалване и поразяване от електрически ток.

Компримира се в бутилки при центробежни компресори до налягания от 0,6 до 22,0 МРа в зависимост от типа на инсталацията, при което съществува опасност от изгаряне, поразяване от въртящи се части, електрически ток и експлозия. Очиства се от въглероден двуокис и влага по един от следните методи:

1. комплексна цеолитна очистка;
2. в генератори;
3. в скрубери и абсорбционни блокове за сушене. Съществуващите опасности тук са от изгаряне, поразяване от електрически ток и взрив, нараняване на кожата и очите от натриева основа.

Втечняването на въздуха се извършва чрез дроселиране в бутилки или центробежни детандери, при което основни опасности са: поразяване от електрически ток и движещи се части, измръзване и изгаряне от ниски температури, експлозия. Очистването на втечнения въздух и кислород от ацетилен се извършва чрез адсорбция. При това съществува опасност от измръзване и изгаряне вследствие ниски температури и взрив. Ректификацията на втечнения въздух се извършва еднократно или двукратно, в зависимост от желаното качество на стоковия кислород, при ниски температури, които създават опасност от изгаряне. Същата опасност съществува и в кондензаторите, при непрекъснато изпаряване и втечняване на кислорода и азота. Тук при превишаване на регламентираната концентрация на ацетилен или други вредни вещества е възможен взрив. Условия на взрив могат да се създадат и в клапанните кутии на кислородните регенератори, отделителите на течности и др. Транспортирането на газообразния и течен кислород се извършва посредством бутални и центробежни компресори и помпи, което е свързано с опасност от поразяване от движещи се части, електрически ток, запалване и взрив. Пълненето на газообразния кислород в бутилки е свързано с опасност от механични наранявания, запалване и експлозия. Задължителни операции при пуска на инсталациите подсушаването и темперирането им, което е свързано с опасност от поразяване от електрически ток, изгаряне, създаване на шумове, значително превишаващи допустимите норми. Периодично обезмасляване на компресори, помпи и инсталации се извършва с химически вещества, криещи опасност от отравяне и запалване. При насищане с кислород на дрехите и косите на работниците и използуването на открит огън е възможно запалването им свързано с опасност от изгаряне.

1. Основни причини предизвикващи експлозии на въздухоразпределителните съоръжения са:

• недостатъчна ефективност на въздухоочистителните устройства за очистка на въздуха от опасни примеси (въглеводороди, въглероден двуокис и др.) и адсорберите при очистка на въздуха от примеси на ацетилен;
• употреба на масла за буталните пръстени и детандери, несъответствуващи на техническите изисквания. Изобилно подаване на масло, а така също повишение температурата при компресия над 423 К (150°С) довеждат до замърсяване с масло на въздуха, който се подава в блока за разделяне на въздуха;
• експлоатация на блоковете за разделяне без специални изпарители за бързо изпускане;
• нарушение режима на работа на въздушните компресори по температура при компресия - допуска се завишаване на температурата до 453 - 473 К (180 - 200°С) и използуване за смазването им на масла със занижена пламна температура, която довежда до образуване в клапаните и комуникациите на отлагания (нагар) склонни към самозапалване;
• повишение съдържанието на кислород в азота - свръхдопустимото.

Приложение № 4 ИНСТРУКЦИЯ за техническо освидетелствуване на съдове и апарати от блокове за разделяне на въздуха, неподлежащи на държавен технически надзор А. Общи изисквания За да се гарантира безопасността на съдовете и апаратите е необходимо същите работещи с налягане 0,07 МРа (0,7 кгс/кв.см) и по-ниско да се изпитват в съответствие с указанията дадени на чертежите от заводите-производители, а тези работещи с налягане над 0,07 МРа (над 0,7 кгс/кв.см) и температура на флуида над 388 К (115°С) съгласно изискванията на "Наредба № 28 за безопасна експлоатацията на съдове работещи под налягане". Отчитайки конструктивните и експлоатационни особености на съдовете на блоковете, се установяват следните видове и срокове за изпитания при периодични и извънредни технически освидетелствувания:

1. На хидравлично изпитание на якост, след предварително извършен вътрешен преглед в достъпните места, се подлагат съдовете на блоковете - работещи при променливи режими под налягане и температура (регенератори и размразители), а така също и съдовете, имащи фланцеви съединения на корпуса, както и такива с разглобяеми вътрешни устройства (филтри, адсорбери, и др) най-малко един път на 8 години.

Регенератори при които корпуса е от въглеродна стомана, се подлатгат на хидравлични изпитания на якост след предварително извършен вътрешен преглед, най-малко един път на 2 години.

1. На пневматично изпитание на якост след предварително извършен външен преглед в достъпните места, се подлагат съдовете на блокове работещи при постоянни температури и налягания (ректификационни колони, кондензатори, преохладители, подгреватели, азотни, кислородни и дентерни топлообменници и др.) най-малко един път на 8 години.
2. На пневматично изпитване на плътност под работно налягане се подлагат съдове на блокове след пълно охлаждане без снемане на изолацията и демонтаж на тръбопроводите, най-малко един път на 2 години.

Забележка: а) Съдовете и блоковете без регенераторите, които не могат да се подлагат на хидравлично изпитание в съответствие с изискванията на т. 1, поради конструктивни особености, трудност при отделяне на влагата или претоварване на съдовете и хундаментите, могат да се подлагат на пневматично изпитание съгласно изискванията на т. 2; б) Техническото освидетелствуване на новомонтирани съдове неексплоатирани повече от 3 години, се извършва в съответствие с изискванията на Наредба № 28. Б. Изпитания на якост с пробно налягане I. Технически изисквания

1. Преди извършване на пневматично или хидравлично изпитание на якост на съдове от блокове, е необходимо:

а) пълно размразяване на блока в съответствие с изискванията на производствената инструкция; б) снемане изолацията от блока и затапване на всички тръбопроводи свързани с изпитвания съд.

1. Въздуха употребяван за пневматично изпитване, трябва да отговаря на следните изисквания:

а) относителната влажност да не е по-голяма от 60%; б) съдържанието на масло да не е повече от 10 mg/куб.м; в) за продухване и изсушаване на съдовете след хидравлично изпитание, да се употребява въздух с аналогични качества. II. Хидравлично изпитание на съдове от блокове

1. Хидравличното изпитание се извършва след предварителен вътрешен преглед на съдовете в съответствие с изискванията на Наредба № 28.

Преди извършване на хидравлично изпитание е необходимо да се направи проверочно изчисление на якост на горната плоча на фундамента (избен тип) и се вземат мерки предотвратяващи нейното разрушаване.

1. Водата, употребявана за хидравлични изпитания трябва да бъде с качествата на питейна вода и температура не по-ниска от 278 К (+5°С) и не по-висока от 313 К (+40°С).
2. Съдовете след хидравличното изпитание трябва да бъдат щателно продухани и подсушени.

III. Пневматично изпитание на съдовете от блоковете Подготовка за изпитанията

1. Преди извършване на пневматични изпитание се извършва щателен външен и вътрешен преглед в достъпните места на съда, като предварително се правят и изчисления на якост. При изправно състояние се съставя акт за технически преглед, работна схема и план за мероприятията по техника на безопасността на основание на които съда от блока се допуска за провеждане на пневматично изпитание. Работната схема за изпитанието в мероприятията по техника на безопасността се утвърждава от зам. директора по ТВ на предприятието.
2. При пневматични изпитания на съдове от блокове пробното налягане трябва да се поддържа по установен ред за всеки съд поотделно.
3. За изпускане на въздуха от изпитвания съд (при евентуални пропуски на кожуха на блока) трябва да бъдат демонтирани най-малко 2 - 3 люка към външната стена на сградата.
4. Всички тръбопроводи свързани с изпитвания съд в това число и импулсните, трябва да бъдат демонтирани, като на щуцерите на съда се поставят глухи фланци. Същите трябва да бъдат подбрани въз основа на якостни изчисления и да имат ръкохватки (опашки).

При липса на фланци на щуцерите на съда, изпитанията се извършват посредством тръбопровод от най-близкия фланец на същия. При голяма дължина на тръбопровода, част от него трябва да бъде отрязана и се постави глух фланец с устройство за подаване на въздуха.

1. При наличие на предпазен клапан на съда, последният трябва да се демонтира и на фланец на щуцера му се постави глух фланец.
2. Пневматичното изпитание трябва да се извършва съгласно схемата показана на фиг. 1

(графично изображение) фиг. 1

1. За аварийно изпускане на въздуха от изпитвания съд трябва да бъде предвиден тръбопровода 11 с диаметър не по-малък от диаметър на тръбопровода 8, подаващ въздух към изпитвания съд, но не по-малък от 20 mm. На този тръбопровод се монтира спирателен вентил 10, сечението на който трябва да бъде равно на или по-голямо от диаметъра на тръбопровода.
2. На тръбопровода подаващ въздуха, се монтира редукционен клапан 7, настроен на изпитателното налягане и спирателен вентил 9. Между редукционния клапан 7 и спирателния вентил 9 се поставя предпазен клапан 6, настроен за отваряне при налягане превишаващо изпитателното със 2 до 3%. Предпазният клапан 6, неговият монтаж и пропускателната му способност трябва да съответствуват на изискванията на БДС 12961-75, Б 07.
3. Налягането в изпитвания съд се контролира с манометъра 4. Контрола на налягането в тръбопровода, подаващ въздух в съда се извършва с манометъра 5.

Манометрите трябва да се подбират с такъв обхват, така че границата на измерваното налягане да се намира във втората третина на скалата. Манометрите трябва да бъдат проверени по установения ред и пломбирани.

1. Всички тръбопроводи и арматури, използувани при изпитанията трябва да бъдат изчислени на налягане, превишаващо изпитателното не по-малко от 50%.
2. Манометрите, предпазителните клапани и регулиращата арматура трябва да бъдат монтирани на безопасно и достъпно за наблюдение и обслужване място.

Ред за провеждане на изпитанията

1. Компресираният въздух от компресор или друг източник, подсушен и очистен от масла се подава в изпитвания съд посредством бавно отваряне на спирателния вентил 9 (фиг. 1).
2. Налягането в съда трябва да се повишава плавно със задържане на визуална проверка на плътността на съединенията и поява на деформации при промеждутъчните налягания. Броя на спиранията и стойностите на промеждутъчните налягания, се установяват с инструкция - разработена от предприятието. При работно налягане от 0,5 до 10 МРа (5 до 100 кгс/кв.см) спиранията и проверките се извършват при промеждутъчно налягане равно на половината от работното, а при работно налягане по високо от 10 МРа (100 кгс/кв.см), спиранията и проверките се извършват през всеки 5 МРа (50 кгс/кв.см).

Времето за повишаване на налягането до 0,1 МРа (1 кгс/кв.см), трябва да бъде не по къса от 15 - 20 min; от 0,1 до 5 МРа (1 до 50 кгс/кв.см) - 60 - 90 min; и от 5 до 10 МРа (50 до 100 кгс/кв.см) - 30 - 40 min.

1. Проверката за плътност на съединенията при промеждутъчни и работни налягания се извършва посредством намазване на заваръчните шевове, салници, арматури и резбови съединения със сапунен разтвор.
2. Ако при промеждутъчните и работни налягания се забележат неплътности в съединенията на съдовете, налягането трябва да бъде сведено до атмосферното и след това да се отстраняват пропуските. Понижаването на налягането трябва да се провежда плавно.

В случай, когато за отстранение на пропуските се налага извършване на ремонти, то откритите дефекти и взетите мерки за тяхното отстраняване се записват в ремонтния дневник. След отстраняване на дефектите, изпитанията се провеждат повторно.

1. Ако при промеждутъчните и работни налягания не са забелязани пропуски и видими деформации, налягането в съда плавно се повишава до пробното.

Стойността на пробното налягане се установява в съответствие с изискванията на Наредба № 28.

1. Пробното налягане в съда се поддържа постоянно посредством вентила 9.

При пробно налягане на съда се задържа в течение на 5 min след което вентила 9 се затваря и с помощта на вентила 10 се изпуска въздух с оглед налягането в съда да достигне работното такова.

1. Под работно налягане на съда се задържа в продължение на не по-малко от 3 h за да може температурата на въздуха в съда да се изравни с температурата наоколната среда. През това време се проверява плътността на съединенията и се откриват местата на видими деформации.
2. Контролът на температурата на въздуха в съда иоколната средасе осъществява посредством термо двойки или живачни термометри - поставени в наличните в съда гилзи или като се прикрепват на стените му. При закрепването на живачните термометри е необходимо да се предвиди сигурна изолация на живачния балон на термометъра и прилягащия участък на стената на съда, срещу влиянието на температурата на въздуха в съда иоколната среда.
3. След изтичане на срока за задържане и изравнение на температурата на въздуха в съда иоколната средаи при липса на пропуски и видими деформации, чрез вентила 9 и по манометъра 4, в съда се установява работното налягане. Тръбопровода за подаване на въздуха в изпитвания съд се демонтира и между тръбопровода и спирателния вентил се поставя глух фланец. След това се извършва наблюдение за падането на налягането.

Стойността на падението на налягането се определя по формулата: Където DР - стойност на падение на налягането за 1 h в % от изпитателното налягане; Рн - сума от манометричното и барометричното налягане в началото на изпитанието, Мра (кгс/кв.см); Рк - също в края на изпитанието; Тн - абсолютна температура в началото на изпитанието, °К; Тк - също в края на изпитанието; и r- време на изпитанието. Времето за задържане при периодично проверка на съда за плътност е 4 h.

1. Съда се признава за издържал пневматичното изпитание на якост при техническото освидетелствуване и е годен за по-нататъшна експлоатация ако:

а) в съда не се окажат признаци на разрушение; б) не са забелязани пропуски на газ през шевовете, изпълнени посредством заварка или запояване; в) не са забелязани видими остатъчни деформации след изпитанието; г) падението на налягането в съда не превишава 0,1% за 1 h.

1. Резултатите от изпитанието на съда, както и показанията на началните и крайни налягания, температури и продължителност на изпитанието се нанасят в ремонтния дневник или в специален акт, който се подписва от лицата, извършили изпитанията.

За съдове с налягане над 0,07 МРа (0,7 кгс/кв.см) и температура на флуида над 388 К (115°С), регистрацията и оформянето на техническата документация се извършва съгласно изискванията на Наредба № 28. В. Пневматични изпитания на съдове на плътност под работно налягане

1. Съдовете от блокове в системата на високо, средно и ниско налягане се подлагат на пневматични изпитания на плътност под работно налягане. Изпитанията се извършват съгласно инструкция - съставена в съответствие с изискванията на БДС 11974 - 74 и Наредба № 28 за монтаж на блоковете за разделяне на въздуха, но без сваляне на изолацията и демонтаж на свързаните със съда тръбопроводи.
2. Съдовете се считат за издържали пневматичното изпитание на плътност в съответствие с точка 9 от раздел "Ред за провеждане на изпитанията", ако падението на налягането при изпитанието на системите с високо, средно и ниско налягане се намират в допустимите граници.
3. В случай, когато падението на налягането в системите е над допустимите норми, на блока се сваля частично или напълно изолацията и се извършат работи по откриване и отстраняване на пропуските в тръбопроводите, арматурата и съдовете.

При забелязване на пропуски в заваръчни съединения и съединения изпълнени чрез запояване или пукнатини в корпуса, съда трябва да бъде ремонтиран и след това да се подложи повторно на изпитание на якост с пробно налягане. След изпитанието на съда на якост е необходимо същия да се изпита повторно на плътност, заедно със системата, към която принадлежат. Г. Изисквания по безопасността на труда при пневматични изпитания

1. Техническото освидетелствуване на якост и плътност на съдовете от блокове трябва да се извършва при строго спазване на действуващите в предприятията инструкции и правилници по безопасността на труда.
2. Допълнително към гореизложените изисквания трябва да се спазват следните указания:

а) преди започване на изпитанията на съдове под пробно налягане е необходимо да се провери монтажа на кожусите с оглед да се гарантира, че същите са напълно събрани, а отделните части са стегнати с всичките болтове с изключение на дъната на кожуха. Проверката се извършва посредством три-четири люка, които се използуват за изход на въздуха и преглед на изпитвания съд; б) ако са забелязани неплътности в съда при изпитание под работно или пробно налягане е необходимо да се понижи налягането в съда до атмосферното и след това да се отстраняват неплътностите; в) пневматичните изпитания на съдовете на якост под пробно налягане трябва да се извършват с минимален брой работници. В зоната на изпитанията не трябва да се допускат външни лица; г) персонала на цеха, обслужващ действуващите съоръжения трябва по време на пневматичните изпитания на съдовете да бъде изведен на безопасно място; д) мястото на изпитанията трябва да бъде оградено и означено с предупредителни надписи (табели) на местата, където е възможно появяване на външни лица; е) не се допуска отстраняване на дефекти и притягане на крепежни детайли (болтове, шпилки и др.) по съдовете, намиращи се под налягане; ж) забранява се очукването или каквито и да са удари на корпуса на съда, намиращ се под налягане; з) със заповед на директора по ТВ трябва да бъде назначено специално упълномощено лице, отговарящо за извършване на пневматичните изпитания на съдовете от блоковете за разделяне на въздуха в територията на предприятието.